Új korszak kezdődik a BMW-nél, Debrecenben mutatták meg nekünk a jövőt

Megérkezett a Neue Klasse

A BMW debreceni gyára azért is nagyon fontos a cégcsoportnak, mert itt debütál az új

Neue Klasse.

A Neue Klasse a BMW-nél egyszerre történelmi utalás és nagyon is jelenidejű technológiai ugrás. Az 1960-as évek „Neue Klasse” szedánjai tették újra versenyképessé a márkát; ma ugyanezt a nevet egy átfogó, elektromos korszakra szabott fejlesztési program viseli, amely nem csupán egy platformot, hanem teljes járműfilozófiát jelent: új formanyelvet, hajtástechnikát, elektronikai- és szoftver-architektúrát, valamint fenntarthatóbb gyártást. A koncepció lényege, hogy a BMW jövőbeli, elsősorban tisztán elektromos modelljei egységes, szoftveralapú alapokra kerüljenek, gyorsan frissíthető funkciókkal és magas hatékonysággal.

Valójában évek óta beszél a BMW a Neue Klasséról, mint a következő nagy dobásról, amely az autógyártás új éráját hozza el a cég számára. Ehhez a cég történetének valaha volt legnagyobb beruházását hajtották végre egyetlen architektúrába. Éppen ezért kifejezetten izgalmas, hogy

ebben az új korszakban a debreceni gyárban készülő iX3 fekteti le az alapot a jövő modelljei előtt.

De ez a cikk nem elsősorban az iX3-ról szól - az autóról ebben a cikkünkben írtunk részletesen - hanem magáról a gyárról.

Első benyomások

Ahogy közelítettük a gyár területét, elsőre a gigantikus, 71 focipályányi napelemparkot pillantottuk meg. Ez megadta az alaphangot az egész túrához, hiszen a fenntarthatóság nagy hangsúlyt kap a gyár működése során.

Az üzem éves energiaigényének körülbelül egynegyedét az 50 hektáros helyszíni fotovoltaikus rendszer fogja biztosítani.

A többlet - például a hétvégéken megtermelt - napenergiát egy 130 MWh kapacitású, 1800 m³ víz tárolására alkalmas hőtároló rendszerben raktározzák el. Gondolhatnánk, hogy az energiatárolást akkumulátorral is meg lehetne oldani, de Florian Mesz, a gyár fenntarthatóságért felelős projektvezetője szerint ez a megoldás kevesebb energiaveszteséget eredményez. Ez a hőtároló rendszer az alapvetően rendkívül energiaintenzív fényezőüzem működésében is fontos szerepet játszik. Mesz hozzátette, hogy a fenntarthatóság az iX3 anyaghasználatában is fontos szerepet kap, például a frunk (az autó orrában lévő kis tároló) halászhálóból készül.

A debreceni gyár a BMW első olyan autógyára, amelyet normál üzemben kizárólag megújuló energiaforrásokból származó villamos energiával látnak el, azaz fosszilis tüzelőanyagok, például olaj vagy gáz felhasználása nélkül. 

Teljes kapacitás esetén, az egy jármű gyártása során keletkező CO₂e-kibocsátás - beleértve az akkumulátort is -, körülbelül 90 százalékkal alacsonyabb a csoport más gyáraihoz képest. Az új BMW iX3 gyártása során összesen körülbelül 80 kg CO₂e kerül kibocsátásra. Ez a szám magában foglalja a debreceni gyár CO₂e-kibocsátását, valamint a BMW alkatrészek gyártását a csoport más üzemeiben - például a Landshutban gyártott alkatrészeket.

Ez körülbelül kétharmadával alacsonyabb a korábbi BMW-modellek gyártásakor elért kibocsátáshoz képest.

Ahogy begurultunk a hatalmas, zsúfoltságig megtelt parkolóba, hamar érzékelhetővé vált, hogy komoly humán erőforrás készíti elő a sorozatgyártás elindulását. Az október végén induló sorozatgyártás elindításán jelenleg közel kétezer fő dolgozik, a gyár maximális kapacitása pedig évi 150 000 jármű.

Hogy ezt el tudjuk helyezni:

• a győri Audi 180 000 autót gyártott tavaly
• a kecskeméti Mercedes-Benznél 146 000 autó gurult le a gyártósorról,
• az esztergomi Suzukinál 111 000 autó készült,
• a szegedi BYD tervezett teljes kapacitása pedig 300 000 jármű éves szinten.

Persze nem rögtön fog teljes kapacitással menni a debreceni BMW gyár, a tervek szerint fokozatosan fog felfutni a termelés, és a cég vezetői hangsúlyozták, hogy a termelés a piacot követi. A Neue Klasse technológiáit 2027-ig 40 új modellbe és modellfrissítésbe kívánják átültetni, és természetesen nem csak a debreceni gyárban fogják alkalmazni az új technológiát.

Ahogy beléptünk a gyár központi épületébe, rögtön egy kiállított iX3-as fogadott minket, majd jöttek a vezetői beszédek.

Vállaltuk az kihívást, hogy egy teljesen új gyárban egy teljesen új járművet kezdjünk gyártani – a lehető leghatékonyabb módon. Egyszerűsítettük a folyamatokat, csökkentettük a komplexitást, digitálisan validáltuk az egyes műveleteket, és szisztematikusan kihasználtuk globális hálózatunk szakértelmét. Az eredmény ez a gyár, amely hatékony gyártással, innovatív folyamatokkal és megfelelő rugalmassággal rendelkezik a további modellek integrálásához

- mondta Hans-Peter Kemser, a gyár elnök-vezérigazgatója.

Ezt követően elkezdődtek a workshopok, amelyeken a vállalat szakértői a különböző gyártási helyszíneken mutatták be, hogy milyen innovációkat alkalmaznak az üzemben. Elsőként a 33 ezer négyzetméteres fényezőüzemhez mentünk, amely a legnagyobb előrelépést jelenti a kibocsátás csökkentése során. A gyártás során leginkább energiaintenzív egységnek számító fényezőüzem alapesetben nagy mennyiségű földgázt használ fel, Debrecenben viszont itt is megújuló forrásokból származó villamos energiát használnak - még akkor is, ha a földgáz nélküli működés miatt nő az áramfogyasztás.

Ez a világ első teljesen elektromos autóipari fényezőüzeme

- mondta Milan Nedeljković, a BMW igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja.

Ez a megoldás a fényezőüzemben akár 12 000 tonnával csökkenti a teljes gyár éves CO₂e-kibocsátást. Ezt különböző folyamatok és rendszerek kombinációja teszi lehetővé, mint például a power-to-heat technológia, a Heat Grid és az eRTO.

A fényezőüzembe érkező karosszériaelemek helyben, a présüzemben készülnek acél- és alumíniumlemezekből. A BMW itt bevált stratégiát követ, ugyanazokat a szerszámokat és présgépeket használja, mint globális hálózatának más egységeiben. Ez optimalizálja a hálózat kapacitáskihasználását, mivel lehetővé teszi az eszközök több helyszínen történő alkalmazását és a dolgozók hálózaton belüli képzését. Egy 55 tonnás futódaru a nagy acél- és alumíniumtekercseket egy tekercssorra adagolja. Ez a lemezeket – téglalap alakú vagy speciális formájú – darabokra vágja, percenként akár 80 vágással. Ezek a nyers anyagdarabok ezután készen állnak arra, hogy az ötfázisú préssorra kerüljenek, ahol a végső karosszériaelemekké alakítják őket.

iFactory

A károsanyag-kibocsátás csökkentése mellett az egyik legizgalmasabb információ pont a gyár megtervezésének folyamata volt. Van néhány buzzword, amiket a cégek rendre hangoztatnak, kevés mögöttes tartalommal - a digitalizáció pont ilyen. A debreceni BMW gyárban viszont első kézből tapasztaltuk meg, hogy a gyakorlatban mit is jelent a folyamatok digitalizálása.

A debreceni üzemünket teljes mértékben az iFACTORY stratégiai elképzelésünknek megfelelően terveztük és építettük. Az üzem a kezdetektől fogva digitális, és új dimenziót nyit a fosszilis tüzelőanyagok nélküli hatékony gyártásban

- mondta Milan Nedeljković. Nedeljković elmagyarázta, hogy a debreceni gyárnak van egy „digitális ikertestvére”, melynek segítségével minden műveletet előre virtuálisan megterveztek és teszteltek, sőt, egy "szellemautó" legyártásáig is elmentek, így a gyártósorokat pontosan úgy lehetett felszerelni az épületekben, ahogyan a digitális verzióban. Ez a megközelítés nemcsak a gyártás felfutásának kockázatát és idejét mérsékli, hanem lehetővé teszi a későbbi kapacitás- és típusváltások gyors kezelését is.

Minden gép, minden létesítmény folyamatosan szolgáltatja az adatokat, amelyeket a felhőben a felhasználók könnyen elérnek, a világ más pontjairól is, így a mérnökök akár különböző helyszínekről is tudják optimalizálni a folyamatokat - mondta Nedeljković. Mindezt pedig a mesterséges intelligencia is támogatja, különösen a karbantartási, logisztika, és minőségellenőrzési rendszerekben.

A következő állomásunkon, a 95 ezer négyzetméteres karosszériaüzemben a BMW bemutatta, hogy ez a megközelítés milyen gyakorlati előnyöket jelentetett az üzem kialakításában. Minden folyamat részlete előre digitálisan szimulálásra került, hogy meg lehessen határozni az ideális értékláncot, illetve a közel 1000 robot optimális helyzetét.

A folyamatok teljes digitalizációja javítja az összeszerelési folyamat hatékonyságát. A mesterséges intelligencia alapú AIQX platform valós idejű visszajelzései és a gyártás közbeni digitális ellenőrzési pontok az utólagos hibaelhárítást megelőzve azonnali beavatkozást tesznek lehetővé a gyártás közben. Az AIQX érzékelőket és kamerarendszereket használ a gyártósor mentén a minőségbiztosítási folyamatok automatizálása érdekében. Az AI értékeli az adatokat, és valós idejű visszajelzést ad a gyártósoron dolgozó alkalmazottaknak.

A Neue Klasse egyik újítása, hogy a gyártósoron lévő járművek is aktív résztvevőkké válnak, magukat elemezve, valós időben kommunikálva a gyár alkalmazottaival.

A berendezések, eszközök, alkatrészek és minden BMW a szerelőcsarnokban már digitálisan kapcsolódik a BMW gyártási rendszeréhez.

A gyárbejárás másik fontos üzenete a folyamatok egyszerűsítése volt. A BMW iX3 egy „zónás” kábelköteg-architektúrán alapul, amely 600 méterrel kevesebb kábelezést igényel és 30 százalékkal könnyebb, mint az előző generáció. A BMW a moduláris felépítést az alkatrészeknél is alkalmazza, vagyis számos kis alkatrész egy modulba van csoportosítva. A Neue Klasse esetében a csatlakozóelemek változatossága is jelentősen csökkent. Ez pedig csökkenti a különböző dugók, csavarok és kapcsok számát.

Mindez jelentősen megkönnyíti az összeszerelést.

Meglátjuk, hogy az autó javítására ez hogyan hat, mivel ezek a modulok általában csak egyben cserélhetők, ami jelentősen megemelheti a javítás költségét. Mindenesetre ezek a megoldások rövid távon kapacitást, középtávon pedig tanulási előnyt hoznak, hiszen a Münchenben 2026-tól induló Neue Klasse szedán gyártásánál is bevezetésre kerülnek.

Rengeteg lépésről-lépésre történő optimalizációt tartalmaz ez az autó, amelyek összességében 20 százalékkal csökkentették az autó gyártási költségeit

- fogalmazott Milan Nedeljković.

A logisztika tekintetében egy érdekesség, hogy a debreceni gyárnak nincs külső raktára, tehát minden alkatrész az üzembe érkezik a beszállítóktól, és ezeknek a 80 százaléka egyből a gyártósor megfelelő részére kerül.

Akkumulátorgyártásban is újat hoz a debreceni gyár

Természetesen nem lehet elektromosautó-gyártásról beszélni akkumulátorok nélkül. Busszal vittek át minket a gyár akkumulátor-összeszerelő egységéhez. A buszról leszállva megpillantottunk egy félkész épületet, amelyről gyanítani lehetett, hogy nem a már sorozatgyártás kapujában álló BMW-hez tartozik. Később a cég szakértői elárulták, hogy az épület a BMW beszállítójának, az EVE Powernek az épülő cellagyára. A BMW ugyanis maga nem gyárt cellákat, hanem az akkumulátor-összeszerelés további lépéseit végzi a beszállítóktól beszerzett akkumulotátorcellákkal.

A debreceni üzem az akkumulátorgyártásban is fontos szerepet kap, hiszen ez lesz az első gyár, ahol a cég Gen6 akkumulátorit sorozatban gyártják.

A Gen6 akkumulátorok új, kerek cellás felépítése több mint 20 százalékkal magasabb energiasűrűséget eredményez, ami együtt a továbbfejlesztett 800 voltos rendszerrel akár 30 százalékkal gyorsabb töltést tesz lehetővé a korábbi generációhoz képest. A közölt adatok szerint az iX3 50 xDrive hatótávja 805 kilométer, és tíz perc töltéssel elegendő energiát vehet fel akár 372 kilométer megtételéhez.

A „local for local” elv alapján az akkumulátor-összeszerelés a járműgyártás közvetlen közelébe került, így az akkumulátor rövid, jól kontrollálható logisztikai útvonalon jut el az összeszerelő sorra. A Neue Klasséban először alkalmazott „pack to open body” elv több helyet biztosít az akkumulátor beépítéséhez. Az alvázszerkezetben az akkumulátor számára rendelkezésre álló hely optimalizálásával nagyobb teljesítményű akkumulátor szerelhető be. A Neue Klasse alvázkoncepciója lehetővé teszi a funkciók átvitelét más modellekbe és származékos termékekbe.

Stratégiai értelemben a debreceni akkumulátor-összeszerelés precedenst teremt a BMW hálózati modelljében. A skálázás előkészítése – a következő üzemek rövid időn belüli bekapcsolásával – azt mutatja, hogy a BMW nem egyedi megoldást, hanem replikálható referenciaarchitektúrát épít. Ha a debreceni modell az indulás és a felfutás során tartani tudja a kitűzött hibamentességi és teljesítménycélokat, akkor ez a gyakorlat lesz a csoportszintű akkumulátorgyártás alapmintája, amely a jövőbeli Neue Klasse modellek versenyképességét és profitabilitását is meghatározza.

Az autó egyik kritikus komponenséről, a motorról eddig nem esett szó. A Debrecenben gyártott BMW iX3 elektromos motorját nem helyben, hanem a BMW steyri gyárában fogják gyártani. A hatodik generációs BMW eDrive elektromos motor az első teljesen elektromos hajtásegység, amelyet az osztrák gyárban gyártanak. Ha összehasonlítjuk az új BMW iX3 50 xDrive-ot – az első Neue Klasse modellt – egy Gen5 xDrive modellel, az energiaveszteség 40 százalékkal, a költségek 20 százalékkal, a súly pedig 10 százalékkal csökkent. Mindez jelentősen hozzájárul a jármű teljes hatékonyságának akár 20 százalékos növekedéséhez a BMW jelenlegi generációs, teljesen elektromos járműveihez képest.

Összegzés

Természetesen a teljes gyártási folyamatot nem lehet elemről-elemre leírni, mert sosem lenne vége ennek a beszámolónak. Az összesszerelés, a logisztika, a minőségellenőrzés, a dolgozók közti kommunikációs megoldások számos innovációt tartalmaznak.

A debreceni gyár indulása nagyon fontos pont a BMW történetében, az új Neue Klasse meghatározó tényező lehet a vállalat sikerességében a jövőben.

Ez nem csak egy új gyár, ez egy új korszak kezdete

- fogalmazott Kemser.

Az üzemben alkalmozott technológia meggyőző, az innovációk izgalmasak, már csak az a kérdés, hogy a fogyasztókat mennyire kapja el az új Neue Klasse irányvonal. Jövő tavasszal már többet fogunk erről tudni, hiszen az iX3-as ekkora fog az európai piacra lépni.

Címlapkép forrása: BMW