Selejtezés helyett korszerűsítés: így lehet szinte új a 30 éves gépekből, akár százmilliókat spórolva

Egyáltalán nem ritka – még a legnagyobb multinacionális vállalatok esetében sem –, hogy akár 20–30 éves, mechanikailag folyamatosan karbantartott, jó állapotú gépek vesznek részt a termelésben. Egy présgép vagy CNC-eszterga ugyanolyan megbízhatóan tud teljesíteni akár több évtizedes távlatban, ha megkapja a kötelező karbantartást, mint újkorában. Ugyanakkor nem lehet elmenni a tény mellett, hogy a hatékonyságnövelés egyik alappillére a digitalizáció, a gépek hálózatba kapcsolása, és a folyamat végén a bizonyos fokú automatizáció.

Könnyű belátni, hogy erre egy több évtizedes gép – a mai technológiai színvonalnak megfelelően – nem alkalmas.

A felismerés után három út áll a vállalatvezető előtt: vagy mindent változatlan állapotban hagy, mert tart egy új gép beszerzésének megtérülési kockázatától, új gépet vásárol és kockáztat, vagy pedig igyekszik olyan megoldást találni, amellyel gazdaságosan tudja korszerűsíteni gépparkját.

Retrofit felújítás – szinte új gép felannyi idő és beruházás mellett

Ennek leghatékonyabb módja az úgynevezett komplex retrofit projekt, amely jószerivel egy új berendezéssel teszi egyenértékűvé a régi gépet, viszont jellemzően feleakkora befektetéssel és jóval rövidebb átfutási idő alatt. Még mielőtt bárki azt gondolná, hogy ez valamiféle „magyar leleményesség”, a világ legtöbb pontján, Nyugat-Európában, Ázsiában és Amerikában is bevett eljárás.

Arról nem is beszélve, hogy fenntarthatósági szempontból sem utolsó, hiszen egy új gép legyártásának lábnyoma egyértelműen nagyobb, mint egy felújításé.

Szemléletes példa egy olyan Siemens retrofit projekt, amelyben egy vasútijármű-rendszereket gyártó vállalat két revolveres esztergagépének teljes villamos és mechanikus felújítását valósították meg. A cég ragaszkodott az 1991-es gép robusztus felépítéséhez és kompakt kialakításához, ezért inkább a teljes korszerűsítés mellett döntött, amit egy új gép beszerzési költségének feléből is meg lehetett valósítani.

Miután a Siemens szakemberei a gépágyig visszabontották a berendezést, felújították vagy újragyártották az alkatrészeket, a vezérlést, hajtásrendszert és megjelenítést a legmodernebb technológiákkal is korszerűsítették. A gépről teljes virtuális modell és digitális iker készült, ami plasztikusan bemutatta a megrendelőnek, hogy milyen változtatások történtek az eszközben, illetve ez felgyorsította a tesztelési fázist, a helyszíni üzembehelyezés időtartamát is.

A nagyobb teljesítményű rendszerrel bizonyos műveleteknél 25%-os ciklusidő-csökkenést értek el.

Milyen további lehetőségek vannak a meglévő gépek maximális kihasználására?

Prediktív karbantartás lehetősége és a gépek váratlan meghibásodásának megelőzése

„Legrosszabb a nem termelés” – az állítással valószínűleg minden vállalatvezető egyetért. Ha egy gyártósor akár egy-egy apróbb berendezés hibájából is megáll, akkor teljes felfordulást okoz a megrendelések teljesítésében, kötbérigény merülhet fel a megrendelők oldaláról, vagy megbomolhat az üzleti élet legfontosabb alkotóeleme: a bizalom.

Éppen ezért a termeléskritikus gépek folyamatos üzemeltetése és az állásidők minimalizálása kulcsfontosságú az autóiparban, élelmiszeriparban és más kulcsiparágakban is. A célt elérni leginkább a folyamatos adatgyűjtéssel lehetséges, amelyekkel olyan predikciók, vagyis előrejelzések készülhetnek, amelyek pontosan megmutatják, hogy melyik gép, melyik alkatrésze hibásodhat meg adott pillanatban, és mikor van a karbantartásra, javításra pontosan szükség. Ehhez akár szenzorokkal szerelik fel az öreg gépeket, olyan megoldásokat alkalmaznak, amelyek lehetővé teszik a hálózatba kapcsolást és a távoli rendszerirányítást is.

Ennek eredményeként „okossá” válnak a gépek, kommunikálni képesek más informatikai, gyártási rendszerekkel, akár 30 százalékkal csökkennek a karbantartási költségek, váratlan leállások, ezáltal a termeléskiesés.

A Siemens a gépeket öt lépésben teszi okossá, egy-egy ilyen projekt időtartama 6–12 hónap, a megtérülés pedig 18–24 hónap alatt realizálható.

Helyszíni szerviz – minimális állásidő

A hirtelen jelentkező hibák megelőzésére a már részletezett prediktív karbantartás a leghatékonyabb eszköz, de a legjobb szándék és legmagasabb technológiai felkészültség mellett is előfordulhat – például nem megfelelő feldolgozandó alapanyag-minőség miatt – váratlan hiba, ami megakasztja a termelést.

Ekkor a hibabejelentést és egyeztetést követően a vállalat mérnöke a helyszínen mihamarabb elkezdi a hiba elhárítását. Létezik egy prémium rendelkezésre állási ügyfélszerződés is a siemenses ipari eszközök esetén, amely egy előzetes felmérés után olyan szolgáltatást biztosít, amellyel az üzletkritikus berendezések műszaki hibaelhárítását látják el 7/24-ben a vállalat szakemberei, és akár teljes körű biztosítás mellett kicserélik a meghibásodott alkatrészt. Ennek jellemzően akkor van jelentősége, ha egy globális megrendelő, esetleg külföldi anyavállalat elvárja a beszállítóitól vagy a leányvállalatától, hogy az ellátásbiztonság érdekében bizonyos termelési garanciákat biztosítson a magyarországi partner. A szolgáltatás a legtöbb termelő iparágban működő vállalkozásra szabható,

a leggyakrabban azok a cégek veszik igénybe a szolgáltatást, amelyek nem rendelkeznek nagylétszámú vagy specializált tudással bíró karbantartó csapattal.

Eredeti alkatrészek, évtizedes garancia

„Mindig az olcsó a drága” – egy rosszul sikerült projekt után sokszor ez az általános és nehezen vitatható tanulság. Egy-egy alkatrész vagy berendezés beszerzésekor önmagában a termék ára messze nem fedi le a teljes ráfordítást, ezért a beüzemeléssel, karbantartással, állásidők költségeivel együtt Totex (teljes költség) szemléletben kell gondolkodni a termékek kiválasztásakor. A megbízható, eredeti alkatrészek beépítése garanciát adhat arra, hogy jó minőségű és a tervezett élettartama alatt végig működő berendezéseket kap a vállalat.

Az üzemeltetéshez személyre szabott oktatás, konzultáció és terméktámogatás is jár, sőt, a termék kifutását követő további 10 évig biztosítják a tartalékalkatrész-ellátást.

A Siemens tapasztalatai szerint leginkább vezérlők (hajtás, szerszámgép, frekvenciaváltók), kapcsolástechnikai megoldások, ipari számítógépek (PLC-k), kijelzők (HMI-k) iránt érdeklődnek a gyártóipar szereplői.

Retrofit felújítással szinte minden gép újjá varázsolható

Az elmúlt években több mint félezer hajtást cseréltek már újgenerációs eszközökre a Siemens szakemberei, miután általános probléma, hogy a régi eszközökhöz már nem elérhető a tartalékalkatrész, életciklusuk pedig lejárt. Az új eszközökkel biztosítható az üzembiztonság, könnyebbé válik a karbantartás, és jelentős idő- és energiamegtakarítást lehet elérni, legyen szó akár vágóhídról, kotrógépről, plasztikai sebészeti berendezésekről vagy bármilyen más ipari gépről.

Ki emlékszik már a Windows XP-re?

Egy autóipari projektben például a megmunkálógépek kezelését szolgáló ipari számítógépeket cserélték erősebbre, modernebbre. A régi eszköz kifutott termékként már nem kapott megfelelő terméktámogatást, az azon futó Windows XP operációs rendszer helyett a biztonsági szempontból előnyösebb Windows 10-et telepítettek, amely lehetővé teszi egyéb újabb szoftverek futtatását.

Az ipari számítógép teljesítménybeli előnyei és az átépítés gyorsasága – egyműszakos gépállás alatt – fontos érv volt a megrendelő számára a retrofit felújítás mellett.

30%-os energiamegtakarítás

Egy motorgyárnál a modernizálás lépéseit a gyártáskiesés kockázata alapján ütemezték. Első lépésben a kapcsolástechnikai elemek és kijelzők korszerűsítését, valamint a régi hajtások cseréjét végezték el, majd az energiahatékonyság növelése érdekében az olaj- és emulzióellátó berendezések szivattyúit optimalizálták.

Az egyik helyen 30%-kal csökkent a rendszer energiafelhasználása, köszönhetően a frekvenciaváltók és a motorok modernizálásának.

A korszerűsítés kiterjedt többek között a szűrőszivattyúk rendszerére is, ahol az áramlásmérők adatai alapján jelentős hatékonyságjavulást értek el.

Bővülhetett a termékkör

Egy gyártóvállalat a főtengelyt megmunkáló köszörűgép-vezérlésének modernizálásáról és teljes körű villamos felújításáról döntött. Az akkor közel 20 éves technológiát a Siemens szakemberei a legmodernebb megoldásokkal váltották fel, beleértve az új vezérlőt, a hajtásrendszert, a kezelőállomás és a kiegészítő berendezések cseréjét, valamint teljesen új villamos szekrények telepítését. Ennek eredményeként a megrendelő számára biztosított lett a tartalékalkatrész-ellátás, növekedett az üzembiztonság, ráadásul bővülni is tudott a termékpaletta, miközben a gép teljesítménye és funkcionalitása is jelentősen javult, csökkentek a ciklusidők, valamint egyszerűbbé vált a karbantartás és a kezelés. 

A cikk megjelenését a Siemens Zrt. támogatta.

Címlapkép és fotók forrása: Siemens zrt.