Hiába az Ipar 4.0, sokan még mindig „fapados” gépekre ruháznak be

„Ha körbenézünk a lakásunkban, számos olyan tárgyat látunk, amely felületkezelve van, a szék fémvázát galvanizálják, a hűtőszekrény porfestve van, de ha megnézi az ember a laptopját, ezeken is vannak festett, szálcsiszolt vagy porszórt alkatrészek” – mondta a Portfolio-nak Bognár Péter György, a Kematechnik Innomontage Kft. ügyvezetője, érzékeltetve, hogy mekkora piacon működnek: minden olyan cég potenciális ügyfelük, ahol fémet dolgoznak fel – jellemzően szénacélt vagy alumíniumot – mert a nyersvas elég hamar elkezd korrodálni, ezeket felületkezelni kell.

A felülettisztítás és a festés egymásra épülnek, szükségszerűen egymást kiegészítő folyamatok. Előbbi alapvetően két módszerrel működhet: vagy mechanikusan – ez a szemcseszórás –, vagy vegyi tisztítással, ami gyakorlatilag egy nedves kemikáliákkal történő mosás, ami teljesen zsírtalan, tiszta felületet eredményez. Ezek után jön a festés, amire szintén több megoldás elérhető: nagy tapadóképességű, mártó rendszerű KTL alapozás, elektrosztatikus porfestés, egy vagy többrétegű nedves festés, ez utóbbi lehet oldószeres vagy vizes bázisú.

Az előkezelési technológia legfontosabb része a szemcseszórás, ami hagyományos esetben homokszórás, de amíg a kvarchomokot csak egyszer lehet hatékonyan kiszórni – mert utána széttörik –, addig a többi, iparilag bevett szóróanyagot több tíz ciklusban is újra lehet használni, miközben az áruk nem annyival magasabb, tehát mindenképpen gazdaságosabb és környezetbarátabb megoldást jelentenek.

Szemcseszóráshoz használnak műanyag alapanyagot, kerámiagolyókat, de finomabb célmunkákhoz szárazjeget, szódabikarbónát, polírozáshoz kukoricacsutkát vagy a dióhéjőrleményt. „Vannak olyan precíziós területek például a repülőgépiparban, ahol semmilyen szennyeződés nem maradhat a felületen. Ott egy klasszikus fém vagy homok nem megfelelő, ezért használnak speciális anyagot, szárazjeget. A felületszórás után egyszerűen szublimál és annyira puha, hogy nem károsítja a felületet” – mondta a cég ügyvezetője.

Az Kematechnik Innomontage Kft. két cégből, a Kematechnikből és az Innomontage-ból jött létre. Ez utóbbi alapítói az állami Hajtómű- és Felvonógyár festő technológiai részegységén dolgoztak mérnökként, amit kiszerveztek a rendszerváltás körül. Kezdetben elszívófalakat, festőműhelyeket terveztek és külföldről hoztak be festőeszközöket, például az amerikai AccuSpray termékeit, amit később a 3M felvásárolt. A Kematechnik pedig mechanikus tisztításokkal, szemcseszórással – köznyelvi szófordulattal homokszórással – foglalkozott. 1998-ban találkozott a két cég egy projekt kapcsán, többségi tulajdonosai, Bognár Mária (Innomontage) és Madár Pál (Kematechnik) felismerték a két cég közti szinergiákat és elkezdtek együttműködni. 2019-ben több lépésben átalakult a cég, lezajlott egy generációváltás az Innomontage-nál, több tulajdonos nyugdíjba vonult és kikerült a tulajdonosi körből, és elkezdték a két cég összevonását. 2020-ban a teljes portfólió és a cégnév is átkerült egy cégbe, amely az Kematechnik Innomontage Kft. nevet kapta, ügyvezetője pedig Bognár Mária fia, Bognár Péter György lett.

Kézenfekvő lenne, hogy a cég legnagyobb megrendelői az autóiparból kerülnek ki, de ez mégis egy szűkebb piaci szegmens, mert a Magyarországon jelen lévő autóipari cégek jellemzően az anyaországból hozzák a technológiát, ezen a szinten magyar partnerek ritkán rúgnak labdába. Inkább a másod-, harmadvonalbeli beszállítókkal állnak kapcsolatban.

Mivel egyéni igények szerint felépített gyártósorokról van szó, ezért a komplett technológia tekintetében a berendezések megrendelésenként különbözőek. Az ügyvezető szerint  a legtöbb projektnél az a legnagyobb hátrány, hogy már egy meglévő helyre kell telepíteni a gépeket, és az esetek 80 százalékában kiderül, hogy az igényeknek megfelelő berendezés nem fog elférni, vagy csak kompromisszumok árán lehet beszorítani. A technológia legtöbbször adott, azonban, hogy az elemek hogyan épülnek fel, mik lehetnek a méretek, milyen magas szintű vezérlést kérnek hozzá, esetenként eltérő.

Ahol a gyártósorban szükség van egy ilyen berendezésre, ott az ideális esetben már a tervezésnél bekapcsolódik a cég.

Nem egy gépet szeretnénk legyártani egy leírás alapján, hanem egy technológiai problémára, egy kihívásra adunk megoldást.

Ha valakinek egy festőberendezésre van szüksége, és meg tudja fogalmazni, hogy mi a munkadarab, mennyit szeretne belőle festeni, milyen rétegvastagsággal, mi az elvárása a bevonatolás után, milyen igénybevételnek álljon ellen, akkor ahhoz hozzuk a technológiát” – mondta Bognár Péter.   

A gépeket tervezik, gyártják, telepítik, forgalmazzák és szervizelik is. Egy komplett gyártósorban a megfelelő rész tervezése és legyártása akár egyéves projekt is lehet, de sok függ a mérettől és komplexitástól. „Most egy nagy partnerünknél telepítünk egy festősort, Magyarországon talán az egyik legnagyobb ilyen lesz, ott a projekt teljes átfutási ideje 11 hónap körül várható” – tette hozzá az ügyvezető.

A pályázatok hajtják az Ipar 4.0-át

Az utóbbi öt évben egyre többen keresik az Ipar 4.0-ás megoldásokat, de ezek a vállalatok egyelőre még kisebbségben vannak. „Az utóbbi években jelentősen megnőtt az igény az Ipar 4.0-ra, de nagyon sok az olyan cég, ahol ugyan hallottak már erről, de nincsenek igazán tisztában azzal, hogy ez miben tudná segíteni az üzletmenetet, illetve van egy jelentős százalék, ahol nem foglalkoznak ezzel, mert nem látják értelmét” – mondta Bognár Péter, aki szerint az Ipar 4.0 akkor a legjobb, ha a menedzsment ezt minden berendezésnél megköveteli, és a berendezések összessége hálózatba van kötve.

A cég ügyfeleinél gyakran el kell magyarázni, hogy az ipar 4.0-és megoldások például azért jók nekik, mert szinte minden riportolható, például a berendezés jelzi a hibákat, kapnak távfelügyeletet, és nemcsak kommunikálni lehet az eszközökkel, de mérni az energia- és anyagfelhasználást, jobban kalkulálható a gépek az üzemeltetési, karbantartási költsége, milyen sűrűn jönnek az ismétlődő hibák, mennyit ment és állt a gép normál üzemben, mennyi volt az ütemezett karbantartás, a meghibásodás miatti leállás. Az ügyvezető úgy gondolja, hogy ezt még többen nem tartják kiemelten fontos szempontnak.

„Ha valakinek van 30 gépe, és ebből egy alkalmas adattovábbításra, azzal nem nyer semmit, hacsak az az egy gép nem fajsúlyos a termelés szempontjából. Nap mint nap belefutunk olyanba, hogy valaki teljesen fapados vezérléssel kér ajánlatot egy berendezésre. 8-kor bekapcsolják a gépet, termelnek, ahogy tudnak, este pedig kikapcsolják. Az adatokat nem tárolják, maximum papíralapon” – tette hozzá.

Ugyanakkor, azoknál a cégeknél, ahol nem kell megfelelni ISO-szabályozásnak és nyomonkövetésnek, ott ez nem létszükség, de a hatékonyság növelhető vele.

Egyre többször olyan vezérléssel adnak el berendezést, ami erre alkalmas, érintőfelülete van, gyűjti és továbbítja az adatokat, de még korántsem értük el azt a szintet, hogy ez standardnak számítson.

Sok partner kéri a cégtől, hogy ne legyen központi vezérlés, mert drága, inkább minden gépnek saját vezérlése legyen, és ne kommunikáljanak egymással, de tartalmazzanak Ipar 4.0-ás megoldásokat. Bognár szerint ennek egyik oka lehet, hogy nagyon sok uniós pályázatnál, amiből a beruházást finanszírozzák, akkor kapnak pluszpontot, ha a berendezés Ipar 4.0-s elemeket tartalmaz. „Azt látom, hogy akik informatikában, vezérléstechnikában nincsenek annyira otthon, nem ismerik az új eszközöket, nem tudják, mit jelent egy munkadarab digitális nyomon követése, ők nem látják, hogy mi ennek a kézzel fogható haszna” – tette hozzá.

Ugyanakkor a cég – vagy korábban még cégek – 2008 óta tartó folyamatos növekedésében meghatározó szerepe volt az Ipar 4.0-ás technológiák előretörésének. A versenyképesség szempontjából nagyon fontos az iparágban, hogy a szereplők minél pontosabban lássák a berendezéseik eredményét, hogy milyen hatásfokkal termelnek, de az is érthető, hogy ma még nem mindenki hajlandó ezt megfizetni. Egy komoly vezérlés, amely adatokat továbbít a felhőbe, onnan vissza a termelésirányításhoz, az ISO szerint követik az összes munkadarabot, mikor, mennyi ideig festették, szárították, az beruházásigényes, de nagyon sok beszállítónál – például az autóiparban – ezt megkövetelik.

Ha az alváz elkezd rozsdásodni, az garanciális hiba. A vásárló vissza fogja vinni a gyártóhoz, és akkor a magyar partnerünknek alá kell tudnia támasztani, hogy minden előírásnak megfelelt, nem nála volt a hiba. Az ISO ezekre kiterjed, egy ilyen vezérlés ezeket az adatokat gyűjti és tárolja és itt jön be az Ipar 4.0, hogy ezeket nyomon kell tudni követni

– mondta az ügyvezető.

Vietnámban is van berendezésük, de inkább a környező országokban terjeszkednek

A cég éves árbevételének 60-65 százaléka a projektekből jön, 35-40 százalék pedig az utókövetésből, vagyis az alkatrész-értékesítésből és a szervizelésből. Az export részaránya 10-15 százalék körül van, de évről évre változó, egy-egy nagyobb projekt jelentősen át tudja írni az arányokat. Jellemzően a környező országokból kapnak megrendeléseket, de Romániában van egy Innotehnic nevű cégük is, amely az értékesítést hivatott támogatni.

Nyugati országokból is kapnak megkereséseket, főleg olyan nemzetközi partnerektől, akiknek több országban vannak gyáraik, és egy sikeres munka után más országba is szeretnék ugyanazt a bevált megoldást alkalmazni. „Van berendezésünk Németországban, Franciaországban, Svédországban, Oroszországban, de Kínában és Vietnámban is” – mondta Bognár Péter, de hozzátette, hogy bár terítéken van a terjeszkedés, inkább a környező országokban gondolkoznak, vagy legfeljebb az arab és közel-keleti régióban.

Az EU-n belül egyszerűbb megfellelni az előírásoknak, a szállítás is egyszerűbb, nem beszélve a telepítésről, de a megrendelők is törekednek rá, hogy helyi beszállítójuk legyen, már csak a szervizelés miatt is. Japánba vagy Kínába kimenni gépet szervizelni eléggé megdrágítja a szolgáltatást, ezért ezeket igyekeznek megoldani online támogatással, ha lehetséges.

2020-ban a cégcsoporthoz csatlakozott a Maint-Work Kft. Egy Dorog környékén tervezett beruházással a gyártási kapacitás további bővítése a cél. A budapesti régióban erre kevesebb hely és lehetőség van, illetve szakembert – géplakatost, hegesztőt – is nehezebb találni.

„Berendezéseinket, technológiánkat, szolgáltatásaink minőségét folyamatosan fejlesztjük, hogy az alkatrészek élettartama jobb legyen, kevesebb karbantartási idő kelljen vagy adott esetben a megrendelő maga is el tudja végezni a karbantartást. Minden évben nézzük, hogy mik azok a problémák, amik újra és újra előkerülnek, hogyan lehetne vevőink igényét magasabb szinten kielégíteni.  Előfordul, hogy megkeresnek minket egy problémával, és egyedi gépet kell megtervezni, de az igazi hozzáadott érték, hogy az Ipar 4.0-nak köszönhetően olyan vezérléseket hozzunk létre, és olyan berendezéseket tervezzünk, amelyekkel kézben tarthatók a termelés meghatározott paraméterei” – tette hozzá az ügyvezető.

A cikk megjelenését a Kematechnik Innomontage Kft. támogatta.