Nem kell a magyar ipart temetni, csak Németországon túlra is kell tekinteni

Az elmúlt években a magyar ipar komoly hullámvasútra ült fel, 2023-tól egyre több ipari alágazatban fordult negatív irányba a trend. Az infláció, a termelői árak meredek emelkedése és a gyengülő belső kereslet visszavetette a teljesítményt, de persze az európai gazdaság lassulása sem segített, így a magyar ipar a régiónál és a németországinál is nagyobb mértékű visszaesést szenvedett el.

2025 második negyedévében a magyar ipari termelés már 11,6 százalékkal maradt el a 2022 végi szinttől.

Ehhez képest Csehországban csak 0,8 százalékos volt a csökkenés, Németországban 7 százalék, míg Szlovákiában és Lengyelországban még nőtt is a termelés.

A gyengélkedő német ipar a magyart is lehúzza

Magyarország legfontosabb külkereskedelmi partnere Németország, amely főként autóipari termékeknek és az elmúlt években felfutó akkumulátoroknak biztosított felvevőpiacot. Az OECD 2022-es kereskedelmi adatai alapján a magyar export hozzáadott értékének közel 17 százaléka Németországban kerül végső felhasználásra, amellyel Európa legnagyobb gazdasága messze a legfontosabb kereskedelmi partnerünk. A listán az Amerikai Egyesült Államok a második, 8,9 százalékos hozzájárulással. 

A magyarországi német termékexportot a feldolgozóipari cikkek, azon belül pedig a járműgyártáshoz kapcsolódó eszközök dominálják. Ezen termékkör teljes kivitelhez viszonyított részaránya 2024-ben 32,6 százalék volt, miközben a többi feldolgozóipari termék további 40,7 százalékot tett ki. A hazai gazdaság német piacoktól való erős függése az egyes termékkategóriák kivitelének nominális értékében is látszik, hiszen az elmúlt két évben a járműgyártáshoz kapcsolódó alkatrészek kivitele legfeljebb stagnált miközben az akkumulátorok exportértéke lefeleződött. 

Ennek tükrében talán nem meglepő, hogy az idei év első hét hónapjában 3,5%-kal maradt el az ipar teljesítménye a tavalyitól, így ez lehet a harmadik egymást követő év, amikor a szektor visszaesik. Ilyen pedig a rendszerváltás óta nem történt.

 

Az összkép ellenére vannak kiemelkedő teljesítmények

A közfigyelem jellemzően a problémára fókuszál, a pozitív teljesítményekre kevésbé, pedig erre is akad példa bőven, főleg az exportképes vállalkozások között, amelyek sok esetben nemcsak valamilyen terméket, hanem egyedi know-how-t is exportálnak. Nemzetgazdasági szinten ezek a teljesítmények persze nem látszanak, de jól mutatják, hogy van potenciál a magas hozzáadott értéket előállító magyar kkv-kban, amelyek a nemzetközi versenykörnyezetben is megállják a helyüket. 

A nyírbátori MSK Hungary szakemberei például kulcsszerepet játszottak Afrika legnagyobb üvegkonténer-gyárának, az Ardagh Glass Packaging–Africa dél-afrikai üzemének fejlesztésében. A magyar mérnöki tudással, helyben gyártott berendezésekkel és Siemens-eszközökkel megvalósított projekt a palackmozgató, palettázó és csomagoló rendszerek, vagyis a szakzsargonban "cold end" rendszerek teljes körű kiépítését jelentette. 

Az 1995-ben alapított nyírbátori gyártóegység mára közel 400 munkatárssal, korszerű gyártócsarnokokkal, saját fejlesztő csapattal és teljes körű mérnöki kompetenciával dolgozik, és a cégcsoport egyik legfontosabb exportbázisává vált: Nyírbátor a csoport központi gyártóbázisa és fő termelési telephelye, ott készülnek az MSK acélalkatrészei, felületkezelés és az összeszerelés is, komplett gépeket és szállítópálya-rendszereket építenek. Az elmúlt években a vállalat több mint 20 millió eurót fordított épületekre, gépparkra és automatizálásra, ennek köszönhetően az egyedi alkatrészgyártástól eljutottak a komplett, átadásra kész berendezésekig. 

Az Ardagh Glass Packaging–Africa (korábban Consol, az ADA Group része) számára megvalósított projekt

egy konténerüveggyár létrehozását jelentette, amely 24/7-ben üzemel, és akár 500–600 palackot kezel percenként az üdítőital-, bor- és sörsorokon.

A kemencéket nem lehet leállítani, ezért kulcsfontosságú volt egy megbízható, nagy sebességű, modern “cold end” rendszer telepítése, amely hosszú távon is fenntartható és hatékony működést biztosít.    

Nagykanizsáról Egyiptomba és Dunaharasztiról Costa Ricába

A nagykanizsai Hidrofilt Kft. egyik legnagyobb kihívást jelentő megbízása egy zöldmezős olajfinomító vízellátó és úgynevezett ZLD (zero liquid discharge) szennyvízkezelő rendszerének kivitelezése volt Egyiptomban, Aszjút városában, Luxor közelében. A projekt különlegessége, hogy teljes mértékben magyar mérnöki tudással, nagyrészt nagykanizsai gyártásban készült berendezésekkel, Siemens-eszközökkel valósult meg.

Az olajfinomító teljes vízigényét – a kazánok gőzfejlesztésétől kezdve a hűtővíz-ellátáson át a technológiai tisztavízig – a Nílusból kell fedezni, ami óránként több mint 200 köbméter víz többlépcsős tisztítását jelenti.

A rendszerváltás idején, 1990-ben alapított Hidrofilt Kft. immár több mint három évtizede a hazai és nemzetközi víztechnológiai ipar meghatározó szereplője, mára közel 200 munkatárssal, korszerű gyártócsarnokokkal és saját kutatóbázissal működik. Referenciái között a paksi atomerőmű vízkezelő rendszerén túl számos hazai erőmű és gyógyszergyár vízkezelő infrastruktúrája szerepel, valamint több külföldi projekt Perutól Laoszig. 

Az egyiptomi projekt érdekessége, hogy a tisztított szennyvizet nem vezetik vissza a folyóba, hanem Zero Liquid Discharge (ZLD) technológiát alkalmazva, a lehető legkisebb térfogatúra sűrítik, majd bepárlással és kristályosítással utókezelik. A folyadék teljes mennyisége visszaforgatásra kerül, a keletkező sót pedig zsákos formában szállítják el. A sivatagi helyszínen ráadásul extrém körülmények között kell biztosítani a működést: nyáron a 48 °C feletti levegőhőmérséklet sem ritka, amelyben 70 °C-ra felhevülő berendezések is előfordulhatnak. 

A hazai és nemzetközi gyógyszergyártási és élelmiszeripari piacon több mint 3 évtizede beszállítóként működő, dunaharaszti Cooptech Kft. pedig a közelmúltban egy különleges mérnöki kihívásnak tett eleget: egy Magyarországon már bevált steril oldatkészítő rendszert telepített Costa Ricában. A cég olyan komplex rendszert valósított meg, amely a legmodernebb ipari automatizálási és folyamatirányítási technológiákra épül, és teljes mértékben megfelel az ipar 4.0 elvárásainak. 

Az oldatkészítő rendszer feladata steril, vízbázisú oldatok előállítása, amelyek nélkülözhetetlenek az orvostechnikai eszközök gyártása során. A technológiai folyamat nagy tisztaságú víz előállításával kezdődik, amelyet a gyógyszeripari előírásoknak megfelelően kezelnek és juttatnak a rendszerbe. A víz paraméterei – például pH-értéke, hőmérséklete és nyomása – folyamatos ellenőrzés és szabályozás alatt állnak, így a gyártási ciklus minden egyes pillanata dokumentált és visszakövethető. 

Az ehhez hasonló projektek és gyártók támogatására indítottuk el Magyar Gépgyártó Programunkat

– mondta el Gazsi Péter, a Siemens Zrt. szakértője, aki azt is hozzátette, hogy az eredeti megoldások biztosításán túl több lépésben is segítik partnervállalataikat. A Siemensszel közösen dolgozó gépépítő és rendszerintegrátor cégek megismerhetik a nemzetközi legjobb gyakorlatokat, részt vehetnek oktatásokon, konzultáción, kedvező pénzügyi konstrukciókhoz juthatnak, miközben az eredeti forrásból származó termékekhez kapcsolódó előnyöket – például garanciát és műszaki támogatást – is élvezhetik. Megoldásaik felhasználásával a magyar ipari cégek saját know-how-jukat is exportálták: például cigarettagyártó berendezést Kínába, hűtőberendezést német fizikai kutatólabor számára, tisztítóberendezést a Közel-Keletre.

Gazsi Péter kiemelte: nemcsak a már sikereket elért, tapasztalt vállalatokkal működnek együtt, hanem a nullkilométeres, frissen induló ipari cégekkel is a közös sikerben érdekeltek.

A cikk megjelenését a Siemens Zrt. támogatta.

Címlapkép forrása: Shutterstock